Wir sind Ihr kompetenter Partner für Gleitringdichtungen, Wellenschutzhülsen und Beschichtungen

Wolframkarbid, das kugelförmige Pulver für unsere Beschichtung enthält 88% Wolframkarbid als hartes Material und einer Kobalt-Matrix (12%), die als Bindemittel für die Karbid-Teilchen dient. Das Ausgangs-Pulver ist agglomeriert (kornvergrößert) und gesintert.

Unsere Beschichtung mit diesen Materialien ist härter als eine Beschichtung mit 83WC-17Co (83% WC / 17% Kobalt) aufgrund des erhöhten Wolframkarbidanteils. Diese Beschichtung ist enorm resistent gegen Gleitverschleiß, Schlag-Einwirkungen, Abrieb und Fressen bei Temperaturen bis zu 500 ° C (930 ° F) in nicht korrosiven Medien.

Die Beschichtung mit Wolframkarbid schützt vor Schleifkörnern, Partikel Erosion, Kavitation (Aushöhlen / Bildung von Gasblasen in Flüssigkeiten) und dynamischem Kontakt mit harten Oberflächen. Insbesondere kann diese Beschichtung für abriebfeste Beschichtungen in trockenen, nicht korrosiven Umgebungen bei Temperaturen bis
500 ° (930 ° F) verwendet werden.

Das Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF) begünstigt eine sehr hohe Dichte und weist eine sehr gute Bindung auf. Von der Auswahl des Trägermaterials, die optimale Vorbereitung, bis hin zur Fertigung können wir auf unsere langjährigen Erfahrungen zurückgreifen, um bestmögliche Ergebnisse zu erzielen.

Typische Einsatzgebiete und Anwendungen:

Wellenschutzhülsen
Förderschnecken
Walzen
Laufräder
Gewindestangen
Pumpengehäuse- und Kupplungen

Klassifikation: Carbide, Wolfram-basiert
Chemie: 88WC-12Co
Rohdichte: 2.9-5.3 g/cm³
Einsatztemperatur <500 ° C (930 ° F) Zweck sehr hohe Abrasionsbeständigkeit, hohe Druckfestigkeit, verschleiß – und schlagfest Prozess HVOF (Hochgeschwindigkeitsflammspritzen) Mikrohärte (HV0.3) bis zu 1500 HV Makrohärte (HR15N) >90
Porosität <1% Korrosionsbeständigkeit nicht zu empfehlen Biegebruchfestigkeit > 3500N/mm ² (Wolframkarbid)
Schichtstärke > 0,3mm

Für bessere Korrosionsbeständigkeit empfehlen wir Ihnen:

Ein Wolframkarbid mit Chrom in der Bindematrix.
Für Anwendungen bei Betriebstemperaturen höher als 500°C (930°F), aber weniger als 700°C (1290°F) wählen Sie ein Material, das sowohl Chromkarbid als auch Wolframkarbid beinhaltet.
Bei Betriebstemperaturen, die höher als 700°C (1290°F) liegen, wählen Sie ein Chromkarbid mit einer Nickel-Chrom-Matrix.

Für eine höhere Härte oder besseren Widerstand gegen Abrieb, empfehlen wir ein Hartmetall mit einer Kobalt-Chrom-Matrix.

Die Chrom-Oxid Beschichtung ist unter allen Oxid-Beschichtungen die chemisch beständigste und auch besonders abriebfest.. Typischerweise wird diese Beschichtung gewählt, wenn sowohl harte Verschleißfestigkeit als auch chemische Beständigkeit benötigt wird. Die Beschichtung kann bei Betriebstemperaturen von 540 ° C (1000 ° F) oder höher verwendet werden – je nach Ausgangspulver.

Das beste Ergebnis erzielt man mit dem atmosphärischen Plasmaverfahren. Die Zugabe von Titanoxid kann zu verbesserter Festigkeit und höherer Bruchfestigkeit führen. Gegenüber Zirkoniumoxid-Keramiken haben Chromoxid Beschichtungen eine höhere Mikrohärte und Makrohärte, jedoch weisen sie eine höhere thermische Leitfähigkeit auf und sollten daher nicht als thermisch isolierend eingesetzt werden.

• Typische Einsatzgebiete und Anwendungen:
• Große Walzenbeläge für die Papier-und Zellstoffindustrie
• Dichtungspumpen, Wellen und Verschleißringe
• Chemische Industrie Komponenten
• Laser gravierte Rasterwalzen
• Textil-Industrie Komponenten
• Biomedizinische Implantate

Klassifizierung Oxid-Keramik, Chromoxid
Chemie Cr2O3 und Cr2O34TiO2
Zweck Verschleiß-und Korrosionsbeständigkeit
Temperatur <540 ° C (1000 ° F) oder höher Schmelzpunkt 2435 ° C (4415 ° F) Prozess Atmosphärisches Plasmaspritzen Härte bis zu 1300 HV Schichtstärke > 0,3mm

Aluminium-Titanoxid Diese Beschichtung aus Aluminiumoxid und 13% Titanoxid ist so konzipiert, dass eine sehr hohe Dichte und extreme Verschleißfestigkeit erreicht wirdDie Oberflächen dieser Beschichtung können feinst geschliffen werden und man erzielt ein ausgezeichnetes Oberflächenergebnis.

Beschichtungen aus diesen Materialien haben in der Regel eine höhere Zähigkeit, aber eine eher niedrigere Härte und Spannungsfestigkeit. Die Chemikalienbeständigkeit ist geringer als bei Beschichtungen aus Aluminiumoxid 3% Titanoxid oder reinem Aluminiumoxid. Die Beschichtung kann bei Betriebstemperaturen bis zu 540 ° C (1000 ° F) verwendet werden.

Typische Einsatzgebiete und Anwendungen:

• Hydraulische Teile
• Druckstücke
• Komponenten für die Chemische- und Papierindustrie
• Kfz-Teile
• Komponenten aus der Textilherstellung und Werkzeuge
• Elektrische Isolation und elektrische Anwendungen

Klassifikation: Oxid-Keramik, Aluminiumoxid-basiert
Chemie: Al2O3 13TiO2
Zweck: abriebfest, chem. Beständigkeit, elektrische und thermische Isolation
Einsatztemperatur: <540 ° C (1000 ° F) Schmelzpunkt: ca. 2000 ° C (3632 ° F) Prozess: Atmosphärische Plasmaspritzen Härte: bis zu 1100 HV Schichtstärke: > 0,3mm

• Wenn überlegene Härte, Verschleißfestigkeit und Chemikalienbeständigkeit gefordert ist, empfehlen wir reines Aluminiumoxid.

• Hochreines Aluminiumoxid ist auch bestens geeignet für Elektro-und biomedizinische Anwendungen. Allerdings haben Beschichtungen in dieser Zusammensetzung nicht so eine hohe Bruchzähigkeit wie Aluminiumoxid 13% Titandioxid.

• Beschichtungen aus Aluminiumoxid 40% Titandioxid besitzen die höchste Bruchzähigkeit unter den Aluminiumoxid-Keramiken, aber sie haben eine geringere Härte, Verschleißfestigkeit und chemische Beständigkeit im Vergleich zu Beschichtungen aus Aluminiumoxid 13% Titandioxid.

• Für Anwendungen, bei denen überlegene Verschleißfestigkeit gewünscht wird, empfehlen wir ein Karbid im HVOF-Verfahren. Da Karbidbeschichtungen in der Regel etwas teurer als die keramischen Beschichtungen sind, empfehlen wir immer am konkreten Anwendungsfall eine Kosten/Nutzen-Analyse durchzuführen.

Aufgrund der hohen Reinheit (weißes Aluminium) weist es eine ausgezeichnete elektrische Isolierung und thermische Leitfähigkeit auf. Infolge dieser hervorragenden Eigenschaften und den überschaubaren Kosten findet Aluminiumoxid seine Verwendung in einer Vielzahl von technischen Anwendungen.

Das Material ist in Pulverform in einer Reihe von Größenverteilungen erhältlich. Typischerweise erreicht man das beste Ergebnis durch atmosphärisches Plasmaspritzen. Dieses Material wird in vielen Anwendungen verwendet, wo abrasive und erosive Verschleißfestigkeit wie Dichtungsringe, Auskleidungen usw. gefordert wird. Hochreines Aluminiumoxid wird bei elektrischen, thermischen und biomedizinischen Anwendungen gerne verwendet. So zum Beispiel für elektronische Bauteile und für medizinische Implantate.

Typische Einsatzgebiete und Anwendungen:

• Pumpverschlüsse
• Raketen-Düsen
• Ofenausbrüche
• Vakuumkammern
• Elektrische Isolatoren
• Elektrostatische Kondensatoren
• Hüft-und Knie-Implantate

Klassifikation: Ceramic, Metalloxid
Chemie AL2O3
Zweck Elektr. Isolierung, Verschleiß/Abrieb, feuerfeste Auskleidungen, Implantate
Temperatur <1650 ° C (3000 ° F)
Schmelzpunkt 2045 ° C (3729 ° F)
Prozess Atmosphärisches Plasmaspritzen
Härte bis zu 1200HV

Aluminium-Titandioxid-Beschichtungen haben eine höhere Zähigkeit und Beschleifbarkeit als reines Aluminiumoxid. Sie sind jedoch nicht so hart, erosionbeständig und isolierend als reines Aluminiumoxid.